1 概述 ［1］
机械产品在使用中经常会发现质量问题， 严重者甚至导 致 事 故， 往 往 因 此 而 诉 诸 法 律。 随着国家质量法的施行， 这类争议会趋向增多。 作为法定的检验机构， 受理这类事件的检验工作并作出科学、 公正的结论， 是一件十分重要的工作， 由于起重机械种类繁多、 应用广泛、 结构复杂， 加之我国近二十多年来起重机械发展速度较快， 不仅在产品的品种规格、 质 量 稳 定 性、 生 产 效 率、 自 动 化 水平、 安全装置灵敏可靠程度以及管理水平等方面与世界发达国家相比还有一定差距， 而且还有诸多问题一时适应不了起重机械发展的需要， 因此发生在起重机械作业中的伤亡事故屡见不鲜。 据有关资料统计， 目前我国各地区、 各行业发生在起重机械作业中的伤亡事故， 约占全部伤亡事故的 1 ／ 5～1 ／ 3。 因此， 加强起重机械的事故原因分析和安全管理工作势在必行。
2 起重机械事故原因分析［2－4］
在起重作业中， 常见的伤害事故形式有重物坠落、 起重机失稳倾翻、 挤压、 高处跌落、 触电和其他伤害。 造成这些事故的原因是多方面的， 但主要危险因素有操作因素和设备因素。 发生在起重机作业中常见的伤亡事故及其原因， 主要有以下几种。
2．1 重物坠落砸人事故
重物坠落砸人是指吊物或吊具从高处坠落砸向作业人员或其他人员。 重物坠落砸人是发生在起重机械作业中*常见的伤亡事故， 也是发生在各种类型起重机械作业中的带有普遍性的伤亡事故， 其危险 性 极 大， 后 果 非 常 严 重，往往导致人员死亡。 吊物 （具） 坠落砸人的原因主要有：
（1） 捆绑吊挂方法不当； （2） 吊索具有缺陷； （3） 超载起吊； （4） 上限位失效 或 过 （超） 卷 扬。 发 生 上 述 情 况的原因是： （1） 打绑钢丝绳间夹角过大， 无 平 衡 梁， 吊运带棱角的吊物未加防护垫、 板， 致使捆绑的钢丝绳被磕断， 重物坠落砸人； （2） 起升机构钢丝绳存在缺陷折断，吊钩缺陷 （如吊钩变形、 吊钩材质不合要求折断、 吊钩组件松脱等）， 吊钩未设置防脱钩装置， 致使重物坠落砸人；（3） 作业人员安全意识淡薄， 歪拉斜吊， 对吊物的重量不清楚 （如吊物部份被埋在地下、 冻结地面上， 地脚螺栓末松 开 等） 或 不 关 心， 冒 然 盲 目 起 吊， 发生超载拉断吊索具 ， 致 使 吊 索 具 坠 落 （甩 动 ） 伤 人 、 重 物 坠 落 砸 人 ；
（4） 没有安装上升极限位置限制器或限制器失灵， 不能及时切断起升机构电源， 直至卷 （拉） 断起升钢丝绳， 致使重物坠落砸人。
2．2 整机倾翻事故
整机倾翻是指在起重机械作业中整台起重机倾翻 。整机倾翻通常是发生在从事露天作业的流动式起重机和塔式起重机中。 发生整机倾翻情况主要有： （1） 被 大 风 刮倒； （2） 履带式起重机倾翻； （3） 汽车式、 轮胎式起重机倾翻。
发生上述情况的原因是： （1） 露天作业的起重机没有防风锚定装置或防风锚定装置不可靠， 夹轨器失效， 当大 （台） 风刮来时， 致使起重机被刮倒； （2） 操 作 方 法不当， 指挥作业失误， 吊运作业现场不合要求 （如地面基础松软， 有斜坡、 坑、 沟 等） 致 使 机 体 倾 翻； （3） 操 作不 当， 超 负 荷， 支 腿 架 设 不 合 要 求 （如支腿垫板尺寸过小， 高 度 过 大 ， 材 质 腐 朽 等 ） ， 吊运作业现场不合要求（如地面基础松软， 有斜坡、 坑、 沟等）， 致使机体倾翻。
2．3 挤压事故
挤压事故是指作业人员被运行中的起重机械挤压碰撞。 起重机械挤压碰撞也是发生在起重机械作业中常见的伤亡事故， 其危险性也很大， 后果也很严重， 往往也会导致人员死亡。 超重机械作业中挤压碰撞人的主要情况有：
（1） 起重机械运行过程中吊物 （具） 产生摆动碰撞挤压人； （2） 吊物 （具） 摆放不稳发生倾倒碰撞砸人； （3）作业人员在起重机机械运行机构与回转机构之间， 受到运行 （回转） 中的起重机机械的挤压碰撞； （4） 作 业 人 员在起重机械与建 （构） 筑物之间 （如站在桥式起重机大车运行轨道上或站在巡检人行通道 上）， 受到运行中的起重机械的挤压碰撞。 发生上述情况的原因是： （1） 司 机 操作不当， 吊运路线不合理， 运行中机构速度变化过快， 使吊物 （具） 产生较大惯性， 产生摆动， 致使吊物 （具） 在剧烈摆动中挤压碰撞人； （2） 吊物 （具） 放置方式不当，作业现场管理不善， 对重大吊物 （具） 放置不稳没有采取必要的安全防护措施， 致使吊物 （具） 突然倾倒碰砸人；
（3） 指挥作业人员站位不当， 检修作业中没有采取必要的安全防护措施， 致使司机在冒然启动起重机械时挤压碰撞人。
2．4 人员高空坠落事故
高空坠落是指起重机械作业人员从起重机械上坠落。高空坠落主要发生在起重机械安装、 维修作业中。 起重机械作业中作业人员发生高空坠落情况主要有： （1） 检 修吊笼坠落； （2） 跨越起重机时坠落； （3） 安装或拆卸可升 降 塔 身 （节） 式 塔 式 起 重 机 塔 身 （节） 作 业 中， 塔 身（节） 连同作业人员坠落。 发生上述情况的原因是： （1）作业人员麻痹大意， 违章作业， 操作不当， 没有采取必要的安全防护措施 （如 系 安 全 带） ； （2） 设计结构不合理（如防护杆高度不够， 材质选用不符合规定要求， 设 计 强度不够等）； （3） 检修作业人员拆装方法不当， 作业人员与指挥配合有误。
2．5 触电 （电击） 事故
触电 （电击） 是指起重机械作业中作业人员触及带电体而发生触电 （电击）。 起重机械作业大部份处在有电的作业环境， 触电 （电击） 也是发生在起重机械作业中常见的伤亡事故。 起重机械作业中作业人员触电 （电击） 主要情况有： （1） 当起重机械司机室设置在滑触线同侧， 司机在上下起重机时碰触滑线而触电； （2） 起 重 机 械 在 露天作业时触及高压输电线， 即露天作业的流动式起重机在高压输电线下或塔式起重机在高压输电线旁侧， 在 伸 臂、变幅和回转过程中触及高压输电线， 使起重机械带电， 致使作业人员触电 （电击）； （3） 电 气 设 施 漏 电； （4） 起升钢丝绳碰触触线， 即由于歪拉斜吊或吊运过程中吊物（具） 剧烈摆动使起升钢丝绳碰触滑触线， 致 使 作 业 人 员触电。 发生上述情况的原因是： （1） 司机室位置设置不
合理， 一般不应设置与滑触线同侧， 起重机在靠近滑触线端侧没有设置防护板； （2） 指 挥 不 当， 操 作 有 误， 起 重机械在高压电线下 （旁侧） 作业没有采取必要的安全防护措施 （如加装护隔离）， 致使起重机触电带电， 导 致 作 业人员触电 （电击）； （3） 起重机械电气设施维修不及时，发生漏电， 司机室没有设置安全防护绝缘垫板， 致使司机因设施漏电而触电 （电击）； （4） 吊运方法不当， 歪拉斜吊违反安全规程， 起重机械靠近触线端侧没有设置滑触线防护板， 致使起升钢丝绳碰触滑触线而带电， 导致作业人员触电 （电击）。
2．6 其他事故
起重机械其他事故种类众多， 也时有发生， 如电气火灾事故； 起重机械的各种安全装置 （制动器、 缓冲器、 行程限位器、 起重量限制器等） 缺乏或因未能及时检修而失灵； 起重机械上的齿轮和传动轴没有设置防护罩或其它安全设施等等。 由于篇幅有限， 在此不再详述。
3 起重机械事故特点及其安全管理
根据前面事故原因的分析， 可以看出起重机械事故的主要特点如下 ［5］。
（1） 发生在起重机械安装、 维修作业中的伤害事故较多。
（2） 起重机械伤事故的伤害类型比较集中。 如前文所述， 造成起重机械伤害事故的主要原因有重物坠落、 挤压碰撞、 触电、 高空坠落和整机倾翻五类， 其占全部起重伤害事故总数的比例分别为 34％、 30％、 10％、 8％和 5％，五项合计约占 87％。 其中， 尤以重物物坠落和挤压碰撞两类*为突出， 两项总计约占总量的 64％。
（3） 管理原因造成的伤害事故较多。
（4） 起重机械伤害事故的机种比较集中。 桥门式起重机、 流动式起重机、 升降机和塔式起重机四类起重机械发生的伤害事故较多， 四类合计发生伤害事故数接近全部起重机械伤害事故总数的 80％。 特别是桥门式和流动式起重机， 发生伤害事故几率*高， 两类合计接近全部起重伤害事故总数的一半 （49％）。
针对起重机械事故的上述特点， 如何快速有效地遏制起重机械安全事故频发的事态， 起重机械的安全管理工作尤为重要， 结合个人的工作经验， 总结有如下几点。
（1） 政府的监管必须到位， 必须加强起重机械等特种设备的监察力度， 监察部门必须严格把关， 加强对起重机械的安全监察。 不让没有资质的企业进入市场， 还要定期或不定期地到施工企业进行检查， 发 现 问 题， 限 期 整 改，拒不整改的， 加大处罚力度， 对起重机作业中发生伤亡事故的单位， 要进行严肃处理。
（2） 检验机构检验工作必须到位， 特种设备检验机构应该重视做好起重机械等特种设备的定期检验、 监 督 检验 工 作， 狠 抓 检 验 工 作 质 量， 尽力消除设备隐患， 防 止起重机械带病运行。 作为起重机械安全管理部门， 要 依据国家有关安全法规， 标 准 的 规 定， 一要对起重机要制造厂家的制造资格进行安全认证， 对其生产的起重机械产品进行安全质量监督检验， 安全质量不合格的起重机械产品不得出厂， 把好起重机械产品制造的安全质量关；二是对从事起重机械安 装、 维修的企业实行安装、 维 修资格的安全质量认证， 不具备从事起重机械安装、 维 修能 力 的 企 业， 不得承担起重机械安装， 维 修 业 务， 把 好起 重 机 械 安 装、 维 修 的 安 全 质 量 关； 三要把好起重机械安全技术检验关， 对 新 安 装 的、 大 修 的、 改 变 重 要 性 能的起重机械进行特殊的安全技术检验， 经检验合格并发给使用合格证后方准投入运行， 对在用的起重机械进行定 期 （每 两 年） 的常规安全技术检验， 未经验合格的起重机不准继续使用。
（3） 施工单位在施工过程中应该加强管理， 规范施工过程和施工安全措施， 坚决杜绝无证人员违章操作， 由于施工现场的环境复杂， 特种设备的来源和型号不一， 工况是动态的， 管理难度大， 建立一个有效的企业内部大型机械管理机制也因此显得尤为重要。 必须严格把好安装、 拆卸环节， 起重机械安装拆卸作业是危险性较大的作业， 针对起重机械类型特点和说明书要求， 结合作业条件制定详细的施工方案， 包括： 作业前的准备工作 (人员、 吊装器具、 施 工 机 械、 技 术 核 算 等)、 人员的工作分工和工期安排、 作业程序及技术要求、 地锚的埋设、 配合作业的起重机械工作位置及工况的确定、 现场作业环境的保护、 危险点预控措施的实施等。
4 企业安全管理示例
起重机械的安全运行， 使用单位责无旁贷， 现将某企业的一些管理理念和经验加以阐述和总结， 与大家共同探讨 ［6］。
（1） 企业 （公司） 组建大型机械设备监督科鉴于起重机械面临严峻的安全形势， 抽调对起重机械技术、 管理理论和实践经验丰富的专业人员， 组建企业统一的起重机械安全管理机构——起重机械监督科， 专门负责整个企业起重机械的检查、 监督、 技术服务、 管理指导工作。
（2） 实行设备准用制度
加强对设备的监控， 所有租用的即将进入公司的起重机械必须由项目部向其所在的分公司申报批准， 再向总公司起重机械监督科备案。 在申报时， 提供租赁公司的相关资质、 设备技术档案资料、 设备性能、 管理人员、 方案编制情况等， 避免不具备使用条件的起重机械、 租赁公司进入本公司。
（3） 全程监控
起重机械的使用状况是一个动态变化的过程， 这就需要进行全程控制， 加强日常检查， 将安全事故消灭在萌芽状态。 充分发挥设备监督人员技术优势， 加强施工现场设备的安全监督检查。 现场设备状况检查与管理资料检查并重。 对发现的隐患采取限期整改、 停机整改、 直至勒令拆除出场的处理措施， 对情节严重的还应依 《条例》 规定处以罚款、 通报批评等； 依法调查处理安全事故或向领导提出处理意见。
（4） 建立预警机制
建立起重机械管理动态数据库， 包括设备的数量、 种类、 分布、 来源、 验收与否、 安拆时间、 起升高度、 附着情况等， 定期对设备存在问题的性质、 类别、 频度进行统计， 选出发生频率高、 较为严重的事故隐患进行分析， 研究临时和长期对策； 通过对前、 后期统计结果分析比较，检查对策执行的效果， 并对一些有高发迹象的问题提前预警。
（5） 一般控制与重点控制相结合
根据设备的性能状况、 使用单位的管理水平将所有的设备评出优、 良、 一般、 差 4 个不同等级， 其中差和一般的列为重点监控对象， 另外将整改通知单要求有整改事项的设备定为重点监控对象， 加大检查的频率和监控力度，直至整改合格； 建立起与项目部、 租赁单位的直接联系。
5 结束语
综上所述， 起重机械安全管理是一个比较复杂的系统工程， 必须对起重机械的设计、 制造、 安装、 使用、 维修等进行全过程的管理工作做到科 学、 全 面、 规 范、 有 序。要努力做到起重机械设计结构是合理的， 技术水平是先进的， 制造的产品是上等的， 使用性能是安全、 可靠、 舒适的。 随着企业不断向规模经济发展， 机械化程度进一步提高， 大型起重机械在生产中的作用将越来越广泛越来越重要。 通过加强对大型起重机械事故原因的分析和安全管理方法的探讨， 希望能够有效地降低起重机械使用过程中的事故的发生率， 起到防患于未然的目的。
